En la producción de vidrio aislante, el intercalario desempeña un papel fundamental: separa las láminas de vidrio, define la cámara interna de la unidad y contribuye al correcto ensamblaje de la unidad de vidrio aislante. Junto a los intercalarios rígidos tradicionales, la tecnología termoplástica ha introducido un enfoque diferente, con el material aplicado directamente sobre el vidrio durante el proceso de producción.
Hoy, esta tecnología está entrando en una nueva fase de desarrollo. El reto ya no consiste únicamente en automatizar la aplicación del intercalario, sino en integrarla en flujos de producción cada vez más continuos y rápidos, capaces de responder a las exigencias de la fabricación de alto volumen.
En este contexto, la tecnología termoplástica está adquiriendo un papel cada vez más importante, al reunir flexibilidad, automatización y alta productividad en un único proceso.
Un intercalario termoplástico es un material que se aplica a lo largo del perímetro de la lámina de vidrio para crear la separación necesaria entre los vidrios que componen la unidad de vidrio aislante.
A diferencia de un intercalario rígido, que se prepara con las dimensiones requeridas y posteriormente se coloca entre las láminas, el material termoplástico se dosifica y extruye directamente sobre la superficie del vidrio, siguiendo su perímetro.
Por tanto, el perfil del intercalario toma forma durante el propio proceso de aplicación. La correcta gestión del material, de la geometría del perfil y de las posteriores fases de ensamblaje es esencial para obtener resultados precisos y repetibles.
Utilizar tecnología termoplástica no consiste simplemente en sustituir un material por otro. Cambia la forma en la que se construye el borde de la unidad de vidrio aislante.
Con un intercalario rígido, el intercalario es un componente físico que primero debe prepararse y después ensamblarse con el vidrio. En el proceso termoplástico, en cambio, el perfil se crea directamente durante la producción mediante la extrusión del material sobre la lámina de vidrio.
Esto permite integrar más estrechamente la aplicación del intercalario en el flujo de producción automatizado y adaptar el proceso a las distintas características de la unidad de vidrio aislante que se fabrica.
La elección entre ambas tecnologías depende, por tanto, de las necesidades del transformador de vidrio, de los tipos de productos y de los volúmenes de producción. No se trata de determinar qué solución es mejor en términos generales, sino de identificar el proceso más adecuado para cada entorno de producción específico.
El mercado actual del vidrio aislante, especialmente en la producción de alto volumen para el sector residencial y los proyectos a gran escala, exige a los fabricantes combinar velocidad, continuidad operativa y calidad constante.
Por ello, la tecnología termoplástica evoluciona junto con los equipos utilizados para su procesamiento. El desafío ya no se limita a la aplicación automatizada del intercalario, sino que se extiende a la integración de esta tecnología en flujos de producción continuos y de alta capacidad, manteniendo la precisión y la estabilidad a medida que aumentan las velocidades de producción.
Esto marca una nueva etapa en su desarrollo: llevar la flexibilidad de la tecnología termoplástica a estándares de productividad cada vez más elevados.
Esta evolución será uno de los temas clave de la participación de Forel en glasstec 2026, en Düsseldorf, donde la empresa presentará su nueva High Speed Thermoplastic IG Line.
La solución integra la tecnología de intercalarios termoplásticos en un sistema totalmente automatizado, diseñado para la producción de alto volumen, y ofrece un aumento del 30 % en la velocidad de procesamiento en comparación con las configuraciones tradicionales.
La aplicación del intercalario está integrada en un flujo de trabajo continuo y optimizado. La posterior fase de ensamblaje se gestiona mediante una prensa tándem doble con llenado de gas, diseñada para mantener altos ritmos de producción conservando la estabilidad y la precisión. El proceso se completa con un sistema robotizado para la aplicación de sellante bicomponente, desarrollado para garantizar uniformidad y continuidad incluso en condiciones de producción intensiva.
Ventosas dinámicas de doble acción, combinadas con un sistema de dosificación doble, también contribuyen a acelerar la fase final de procesamiento: el sellado secundario, una etapa especialmente crítica para garantizar la calidad final de la unidad de vidrio aislante.
La nueva línea representa, por tanto, una evolución adicional de la gama de soluciones de Forel para el vidrio aislante, al combinar la flexibilidad de la tecnología termoplástica con las exigencias de productividad de las líneas industriales de alta capacidad.
Forel en glasstec 2026
📍 Düsseldorf, Alemania
📍 Pabellón 16 – Stand C12/C14
