Nella produzione di vetrocamera, il distanziatore svolge un ruolo fondamentale: separa le lastre, definisce la cavità interna del pannello e contribuisce alla corretta realizzazione dell’unità isolante. Accanto ai tradizionali profili rigidi, la tecnologia termoplastica ha introdotto un approccio differente, basato sull’applicazione del materiale direttamente sul vetro durante il processo produttivo.
Oggi questa tecnologia sta entrando in una nuova fase di sviluppo. La sfida non è più soltanto automatizzare l’applicazione del distanziatore, ma integrarla in flussi produttivi sempre più continui e veloci, capaci di rispondere alle esigenze delle produzioni ad alto volume.
È in questo scenario che il termoplastico sta assumendo un ruolo sempre più importante: flessibilità, automazione e alta produttività stanno convergendo verso un unico processo.
Il distanziatore termoplastico è un materiale applicato lungo il perimetro della lastra per creare la separazione necessaria tra i vetri che compongono il pannello.
A differenza di un distanziatore rigido, che viene preparato nelle dimensioni richieste e successivamente posizionato tra le lastre, il materiale termoplastico viene dosato ed estruso direttamente sulla superficie del vetro, seguendone il perimetro.
Il profilo prende quindi forma durante il processo stesso di applicazione. La corretta gestione del materiale, della geometria del profilo e delle successive fasi di assemblaggio diventa determinante per ottenere un risultato preciso e ripetibile.
Termoplastico e profilo rigido: due processi differenti
L’utilizzo del termoplastico non rappresenta semplicemente la sostituzione di un materiale con un altro. Cambia il modo in cui viene costruito il bordo del vetrocamera.
Con il profilo rigido, il distanziatore costituisce un elemento fisico che deve essere preparato e successivamente assemblato al vetro. Nel processo termoplastico, invece, il profilo viene creato direttamente durante la produzione attraverso l’estrusione del materiale sulla lastra.
Questo consente di integrare maggiormente l’applicazione del distanziatore nel flusso automatico della linea e di adattare il processo alle differenti caratteristiche del pannello da produrre.
La scelta tra le due tecnologie dipende quindi dalle esigenze della vetreria, dalle tipologie di prodotto e dai volumi produttivi: non si tratta di stabilire quale soluzione sia migliore in assoluto, ma di individuare il processo più adatto allo specifico scenario produttivo.
Il mercato del vetrocamera, in particolare nelle produzioni ad alto volume destinate al settore residenziale e ai grandi progetti, richiede di conciliare velocità, continuità operativa e qualità costante.
La tecnologia termoplastica si sta quindi evolvendo insieme agli impianti che la processano. La sfida non riguarda più soltanto l’applicazione automatica del distanziatore, ma la possibilità di integrarla in flussi produttivi continui e ad alta intensità, mantenendo precisione e stabilità anche all’aumentare dei ritmi produttivi.
È qui che si apre una nuova fase di sviluppo: portare la flessibilità del termoplastico verso standard di produttività sempre più elevati.
Questa evoluzione sarà uno dei temi al centro della partecipazione di Forel a glasstec 2026, a Düsseldorf, dove l’azienda presenterà la nuova High Speed Thermoplastic IG Line.
La soluzione integra la tecnologia del distanziatore termoplastico in un sistema completamente automatizzato progettato per produzioni ad alto volume, con un incremento della velocità di lavorazione del 30% rispetto alle configurazioni tradizionali.
L’applicazione del distanziatore è inserita in un flusso continuo e ottimizzato. La successiva fase di accoppiatura è gestita da una doppia pressa tandem con riempimento gas, progettata per sostenere ritmi produttivi elevati mantenendo stabilità e precisione. A completare il processo interviene un sistema robotizzato per l’applicazione del sigillante bicomponente, sviluppato per garantire uniformità e continuità anche nelle produzioni più intensive.
Le ventose dinamiche a doppia azione, abbinate a un sistema a con due dosatori, velocizzano anche l’ultima fase di lavorazione ovvero la seconda sigillatura, quella più delicata per la qualità finale dell’unità vetrocamera
La nuova linea rappresenta così un ulteriore sviluppo della gamma Forel per il vetrocamera: unire la flessibilità della tecnologia termoplastica alle esigenze di produttività delle linee industriali ad alta intensità.
Forel a glasstec 2026
📍 Düsseldorf, Germania
📍 Hall 16 – Stand C12/C14
