In der Produktion von Isolierglas spielt der Abstandhalter eine entscheidende Rolle: Er trennt die Glasscheiben, definiert den Scheibenzwischenraum innerhalb der Einheit und trägt zur korrekten Herstellung der Isolierglaseinheit bei. Neben herkömmlichen starren Abstandhaltern hat die thermoplastische Technologie einen anderen Ansatz eingeführt, bei dem das Material während des Produktionsprozesses direkt auf das Glas aufgebracht wird.
Heute tritt diese Technologie in eine neue Entwicklungsphase ein. Die Herausforderung besteht nicht mehr allein darin, das Aufbringen des Abstandhalters zu automatisieren, sondern darin, es in zunehmend kontinuierliche und schnellere Produktionsabläufe zu integrieren, die den Anforderungen einer großvolumigen Fertigung gerecht werden.
In diesem Kontext gewinnt die thermoplastische Technologie zunehmend an Bedeutung und vereint Flexibilität, Automatisierung und hohe Produktivität in einem einzigen Prozess.
Ein thermoplastischer Abstandhalter ist ein Material, das entlang des Umfangs der Glasscheibe aufgebracht wird, um den erforderlichen Abstand zwischen den Scheiben zu schaffen, aus denen die Isolierglaseinheit besteht.
Im Gegensatz zu einem starren Abstandhalter, der auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten und anschließend zwischen den Scheiben positioniert wird, wird thermoplastisches Material dosiert und direkt auf die Glasoberfläche extrudiert, wobei es deren Umfang folgt.
Das Abstandhalterprofil entsteht somit während des Aufbringprozesses selbst. Die korrekte Steuerung des Materials, der Profilgeometrie und der nachfolgenden Montageschritte ist entscheidend, um präzise und wiederholgenaue Ergebnisse zu erzielen.
Der Einsatz der thermoplastischen Technologie bedeutet nicht einfach, ein Material durch ein anderes zu ersetzen. Er verändert die Art und Weise, wie der Rand der Isolierglaseinheit aufgebaut wird.
Bei einem starren Abstandhalter handelt es sich um ein physisches Bauteil, das zunächst vorbereitet und dann mit dem Glas zusammengefügt werden muss. Im thermoplastischen Prozess hingegen wird das Profil direkt während der Produktion geschaffen, indem das Material auf die Glasscheibe extrudiert wird.
Dadurch lässt sich das Aufbringen des Abstandhalters enger in den automatisierten Produktionsablauf integrieren und der Prozess an die unterschiedlichen Eigenschaften der hergestellten Isolierglaseinheit anpassen.
Die Wahl zwischen den beiden Technologien hängt daher von den Anforderungen des Glasverarbeiters, den Produkttypen und den Produktionsmengen ab. Es geht nicht darum, welche Lösung insgesamt besser ist, sondern darum, den für die jeweilige Produktionsumgebung am besten geeigneten Prozess zu ermitteln.
Der heutige Isolierglasmarkt, insbesondere für die großvolumige Produktion im Wohnungsbau und für Großprojekte, verlangt von den Herstellern, Geschwindigkeit, Betriebskontinuität und gleichbleibende Qualität miteinander zu verbinden.
Die thermoplastische Technologie entwickelt sich daher gemeinsam mit den Anlagen weiter, die für ihre Verarbeitung eingesetzt werden. Die Herausforderung beschränkt sich nicht mehr auf das automatisierte Aufbringen des Abstandhalters, sondern umfasst die Integration dieser Technologie in kontinuierliche Produktionsabläufe mit hoher Ausbringung, wobei Präzision und Stabilität auch bei steigenden Produktionsgeschwindigkeiten erhalten bleiben müssen.
Dies markiert eine neue Entwicklungsstufe: die Flexibilität der thermoplastischen Technologie mit immer höheren Produktivitätsstandards zu verbinden.
Diese Entwicklung wird eines der zentralen Themen der Teilnahme von Forel an der glasstec 2026 in Düsseldorf sein, wo das Unternehmen seine neue High Speed Thermoplastic IG Line präsentieren wird.
Die Lösung integriert die Technologie thermoplastischer Abstandhalter in ein vollautomatisches System für die großvolumige Produktion und ermöglicht eine Steigerung der Verarbeitungsgeschwindigkeit um 30 % gegenüber herkömmlichen Konfigurationen.
Das Aufbringen des Abstandhalters ist in einen kontinuierlichen, optimierten Arbeitsablauf integriert. Der anschließende Montageschritt wird durch eine doppelte Tandempresse mit Gasfüllung gesteuert, die darauf ausgelegt ist, hohe Produktionsraten bei gleichzeitiger Stabilität und Präzision zu unterstützen. Ergänzt wird der Prozess durch ein Robotersystem zum Auftragen eines zweikomponentigen Dichtstoffs, das entwickelt wurde, um Gleichmäßigkeit und Kontinuität auch unter intensiven Produktionsbedingungen sicherzustellen.
Dynamische Sauger mit doppelter Wirkung, kombiniert mit einem doppelten Dosiersystem, tragen außerdem dazu bei, den abschließenden Verarbeitungsschritt zu beschleunigen: die Sekundärversiegelung – ein besonders kritischer Schritt zur Sicherstellung der Endqualität der Isolierglaseinheit.
Die neue Linie stellt somit eine weitere Entwicklung innerhalb des Isolierglasportfolios von Forel dar und verbindet die Flexibilität der thermoplastischen Technologie mit den Produktivitätsanforderungen industrieller Hochleistungsanlagen.
Forel auf der glasstec 2026
📍 Düsseldorf, Deutschland
📍 Halle 16 – Stand C12/C14
