17.04.2026
In einem zunehmend dynamischen Marktumfeld ist die Fähigkeit, Veränderungen vorauszusehen und in zukunftsfähige Technologien zu investieren, zu einem entscheidenden Faktor für den industriellen Erfolg geworden. SCHOLLGLAS und Forel teilen diese zukunftsorientierte Denkweise. Aus bescheidenen Anfängen heraus wurden beide Unternehmen für ihre Innovationskraft anerkannt, indem sie Maßstäbe für verbesserte Qualität, Zuverlässigkeit und technische Exzellenz in der Flachglasverarbeitungsindustrie gesetzt haben.
Die in Deutschland ansässige SCHOLLGLAS-Gruppe ist ein bedeutender europäischer Hersteller von Flachglasprodukten und hat kürzlich an ihrem Standort in Nossen, Deutschland, eine neue, hochmoderne Isolierglas-Produktionslinie installiert.
Eine strategische Partnerschaft, aufgebaut auf bewährter Kompetenz
SCHOLLGLAS ist seit 1996 ein Pionier in der thermoplastischen Abstandhaltertechnologie, als das Unternehmen begann, seine ersten Isolierglaseinheiten mit diesem System zu produzieren. Aufbauend auf jahrzehntelanger Erfahrung entschied sich das Unternehmen für Forel als technologischen Partner für diese wichtige Investition und erkannte dabei die herausragenden Leistungsmerkmale der Forel-Maschinen sowie die konstante Fähigkeit, hochwertige Endprodukte zu liefern.
Die einzigartige Linienkonfiguration maximiert Effizienz, Flexibilität und langfristige Leistung und stellt einen wichtigen Meilenstein in der industriellen Entwicklungsstrategie der SCHOLLGLAS-Gruppe dar.
High Tech Jumbo: innovative Ingenieurtechnik im beeindruckenden Maßstab
Das kürzlich installierte System, bekannt als High Tech Jumbo, erstreckt sich über beeindruckende 96 Meter. Mehr als nur eine Produktionslinie ist es eine vollständig maßgeschneiderte Ingenieurlösung, die in enger Zusammenarbeit zwischen SCHOLLGLAS und dem Entwicklungsteam von Forel speziell entwickelt wurde.
Die Linie integriert mehrere Betriebsmodule in einer sequenziellen und hochoptimierten Konfiguration und gewährleistet eine herausragende Produktqualität, während sie gleichzeitig konkrete Vorteile in Bezug auf Produktionsleistung und Prozesskontrolle bietet.
Am Eingang der Linie befindet sich der CR-Beschichtungsentferner, ein Maschinenmodul, das mit zwei gleichzeitig arbeitenden Köpfen ausgestattet ist, um niedrigemissive Beschichtungen von der Glasoberfläche zu entfernen. Die Maschine arbeitet automatisch im Selbstlernmodus, erkennt Glastyp, Dicke und Außenabmessungen und verarbeitet effizient und zuverlässig alle rechteckigen Formate.
Doppelte thermoplastische Applikation: Fertigungsflexibilität ohne Kompromisse
Eines der markantesten Merkmale der Linie sind die zwei in Reihe geschalteten thermoplastischen Applikatoren. Dieses System ist als Dualzwecklösung konzipiert, die in der Lage ist, unterschiedliche und komplexe Produktionsanforderungen zu bewältigen. Der thermoplastische Abstandhalter wird von zwei Extrusionsrobotern aufgetragen, in Kombination mit konventionellen starren Abstandhaltern, wenn erforderlich.
Diese Konfiguration ermöglicht es dem Produktionsstandort SCHOLLGLAS Nossen, verschiedene Abstandhaltermaterialien auf derselben Linie ohne Unterbrechung oder Produktionsverluste während des Materialwechsels zu verarbeiten. Die daraus resultierenden Produktivitätsgewinne ermöglichen schnellere und dynamischere Reaktionen auf die Anforderungen der SCHOLLGLAS-Kunden sowie auf die sich entwickelnden Marktanforderungen.
Produktionspuffer mit automatischer Profilausrichtung für Extrusionen über 20 mm Breite
Die Linieninstallation am Standort Nossen umfasst außerdem den integrierten Produktionspuffer von Forel mit Auto-Alignment-Vorrichtung für thermoplastische Profile – eine exklusive Produktionslösung, die entwickelt wurde, um Produktstabilität und absolute Präzision zu gewährleisten, insbesondere bei der Verarbeitung von Abstandhaltern mit einer Breite von über 20 mm.
Diese patentierte Technologie ermöglicht es, dass sich der thermoplastische Abstandhalter vor dem Pressen setzt und stabilisiert, wodurch Verformungen verhindert und eine gleichbleibende, reproduzierbare Qualität gewährleistet wird. Das Ausrichtungssystem gilt heute als unverzichtbare Komponente bei der Herstellung großer, breiter thermoplastischer Einheiten und sorgt für eine präzise und zuverlässige lineare Ausrichtung des Abstandhalterprofils.
Tandem-Kupplungspresse: Präzision und Vielseitigkeit
Der Isolierglas-Assemblierungsprozess wird durch die Tandem-Kupplungspresse AP HT von Forel abgeschlossen, die aus zwei unabhängigen Einheiten besteht und die Zykluszeiten erheblich reduziert. Die Presse ist in der Lage, Einheiten mit Argon, Krypton oder einer vorgeschriebenen Gasmischung zu füllen und kann versetzte Isolierglaseinheiten von bis zu 100 mm pro Seite sowie Dreifach-, Vierfach- und Sonderformen verarbeiten.
Perfekte Versiegelung ohne manuellen Eingriff
Die Endversiegelung wird durch den SR HT Versiegelungsroboter durchgeführt, eine bewährte Lösung für die Hochleistungsproduktion von Isolierglas sowohl im Wohn- als auch im Gewerbebereich. Das System kann versetzte, dreifache und vierfache Einheiten mit einem Gewicht von bis zu 2.400 kg verarbeiten.
Ein wesentlicher Beitrag zur Gesamteffizienz ist das innovative automatische Eckversiegelungssystem, das eine präzise, saubere und gleichmäßige Versiegelung entlang des gesamten Umfangs der Einheit gewährleistet. Dank dieser Technologie ist keine manuelle Nachbearbeitung der Ecken erforderlich – ein entscheidender Faktor zur Erreichung maximaler thermischer Leistung und langfristiger Haltbarkeit im Einklang mit modernen energieeffizienten Baustandards.
Erweiterte Diagnostik zur Maximierung der Maschinenverfügbarkeit
Die Linie wird zusätzlich durch ein ausgeklügeltes mehrstufiges Diagnosesystem ergänzt, das die traditionelle Fehlersuche neu definiert. Im Falle eines Alarms werden die Bediener durch eine vierstufige Diagnosehierarchie geführt, die vom gesamten Maschinenlayout bis hin zu einzelnen Komponenten reicht.
Jede Schnittstelle bietet eine klare und eindeutige digitale Darstellung des tatsächlich installierten Moduls und ermöglicht eine intuitive Navigation sowie eine schnelle Fehleridentifikation. Die Bediener werden zudem durch geführte Wiederherstellungsprozesse unterstützt, wodurch Stillstandszeiten erheblich reduziert und die Gesamteffizienz der Linie optimiert werden. Die Diagnosearchitektur basiert auf Edge-Technologien zur Visualisierung der gesamten Anlage, kombiniert mit spezifischen Lösungen für jede einzelne Maschine.
Eine Investition mit Blick in die Zukunft
Mit dieser Investition in eine Forel-Isolierglaslinie mit doppelter thermoplastischer Applikation sendet SCHOLLGLAS ein klares Signal an den Markt. Die Integration patentierter Lösungen wie des Puffers und des Ausrichtungssystems sowie eines leistungsstarken Diagnosekonzepts stärkt die Führungsposition der Gruppe und ermöglicht die Herstellung von Hochleistungs-Isolierglasprodukten, die sich durch thermische Effizienz, Langlebigkeit und Individualisierung auszeichnen.
Eine strategische Investition, die SCHOLLGLAS in die Lage versetzt, die Anforderungen, Herausforderungen und Chancen des europäischen Marktes in den kommenden Jahren erfolgreich und wettbewerbsfähig zu meistern.
