23.07.2026
Bei der Herstellung von Isolierglas hängt die Leistungsfähigkeit des Elements in entscheidendem Maße von der Präzision ab, mit der das Randverbundsystem gefertigt wird. Luftdichtheit ist nicht das Ergebnis eines einzelnen Verfahrens, sondern einer Abfolge miteinander verbundener Prozessschritte, von denen jeder zur Gesamtintegrität des Elements beiträgt: vorgelagerte Glasvorbereitung, Abstandhalterapplikation, Gasfüllung, präzises Fügen, Pressen und Versiegeln.
Vorbereitung starrer Abstandhalter
Der Abstandhalter spielt eine grundlegende Rolle bei der Gewährleistung der Luftdichtheit einer Isolierglaseinheit. Die verschiedenen verfügbaren Typen erfüllen diese Funktion durch unterschiedliche technische Ansätze.
Der Prozess beginnt mit dem Waschen und Trocknen der einzelnen Glasscheiben. Forel-Vertikalwaschmaschinen für Glas integrieren fortschrittliche Systeme, um eine gründliche Reinigung der Glasoberflächen vor den nachgelagerten Prozessen sicherzustellen.
Bei der Verarbeitung von Low-E-Glas ist die vollständige Entfernung der Beschichtung entlang der Randzone ein wesentlicher Schritt. Rückstände der Metalloxide, aus denen die Beschichtung besteht, können im Laufe der Zeit Oxidation auslösen, was zu einem dunkleren Erscheinungsbild oder verfärbten Bereichen innerhalb der Isolierglaseinheit führt. Auch die Wechselwirkung zwischen der Metallbeschichtung und den Dichtstoffen kann die Haftung beeinträchtigen. Forel-Beschichtungsentfernungsmaschinen bereiten die vorgesehene Oberfläche für die Applikation von Abstandhalterrahmen und Dichtstoffen präzise vor und tragen so zur korrekten Abdichtung des Elements bei.
Der Abstandhalter muss mit höchster Präzision und entsprechend der Geometrie des Elements aufgebracht werden. Forel-Linien können so konfiguriert werden, dass sie starre, flexible, thermoplastische oder kombinierte Profile verarbeiten und sich damit an unterschiedliche Produktionsanforderungen anpassen.
Bei flexiblen Abstandhaltern – einer Kategorie, die sowohl in Rollen gelieferte Profile (mit oder ohne vorgelagert aufgebrachten Primärdichtstoff) als auch in Fässern gelieferte thermoplastische Abstandhalter umfasst – muss dem abschließenden Stoß zwischen Start- und Endpunkt des Profils beim Aufbringen auf das Glas besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden.
Forel-Lösungen, die durch spezifische Patente geschützt sind, gewährleisten an diesem kritischen Punkt, dass weder Gas austritt noch Feuchtigkeit eindringt, und ermöglichen die Herstellung von Isolierglaseinheiten nach höchstem Qualitäts- und Zuverlässigkeitsstandard, insbesondere in Fällen, in denen keine Sekundärabdichtung erforderlich ist.
Die Montage ist ein entscheidender Schritt, um eine gleichmäßige Haftung zwischen Primärdichtung, Abstandhalter und Glas sicherzustellen. Physikalische Parameter wie Glaspositionierung, Schließgeschwindigkeit und Presszeit wirken sich direkt auf das Endergebnis aus.
Forel-Maschinen messen mithilfe digital servogesteuerter Bewegungen die Abmessungen und Dicken jeder einzelnen Glasscheibe und jedes Abstandhalters, berechnen das erforderliche Gasvolumen und gewährleisten ein gleichmäßiges Pressen über den gesamten Umfang des Elements.
Alle Pressen werden vor der Auslieferung geprüft, und die Betriebsparameter werden entsprechend den spezifischen Anforderungen jedes Kunden festgelegt. Die Möglichkeit, individuell angepasste Parametersätze zu speichern, vereinfacht das Maschinenmanagement während der Produktion und sorgt für konstante Leistung sowie eine gleichbleibende Qualität des Endprodukts.
Bei der Verarbeitung thermoplastischer Abstandhalter ermöglicht das Forel-Buffer-System, dass sich das frisch extrudierte thermoplastische Profil vor dem Pressen verfestigt und stabilisiert. Die zugehörige Station zur Ausrichtung des Abstandhalters ermöglicht zudem die Verarbeitung von Profilen über 20 mm und reduziert so das Verformungsrisiko.
Die Versiegelung ist die letzte Phase des Herstellungsprozesses von Isolierglas. Automatische Versiegelungsmodule von Forel verfügen über ein kontinuierliches volumetrisches Dosiersystem, das darauf ausgelegt ist, das Material entlang des Hohlraumsumfanges des Elements konstant und gleichmäßig aufzutragen.
Spezielle Sensoren erfassen die Tiefe des zu versiegelnden Hohlraums und regeln präzise die extrudierte Materialmenge, wodurch eine zuverlässige Leistung auch bei der Verarbeitung von Zwei-, Drei- und Vierfachverglasungen sowie von Stufen- und/oder übergroßen Glaseinheiten gewährleistet wird.
Luftdichte Isolierglaseinheiten entstehen durch die Kontinuität und Präzision des gesamten Produktionsprozesses. Genau in dieser ganzheitlichen Sichtweise entfaltet die Forel-Technologie ihren wahren Wert: nicht nur durch eine einzelne Maschine, sondern durch die Integration und koordinierte Steuerung jeder einzelnen Phase, die das Endergebnis beeinflusst.
Von der Randvorbereitung über die Abstandhalterapplikation und die Gasfüllung bis hin zum Pressen sowie zur Dosierung und Applikation des Dichtstoffs wird jeder Schritt durch vernetzte Automatisierung präzise gesteuert, um einen konsistenten Arbeitsablauf sicherzustellen.
Dieser Ansatz macht es möglich, die Prozessvariabilität zu reduzieren, konstante Betriebsparameter aufrechtzuerhalten und ideale Bedingungen für die Herstellung von Isolierglaselementen zu schaffen, die präzise, zuverlässig und über die Zeit hinweg reproduzierbar sind.
Möchten Sie die Kontrolle über die kritischen Phasen luftdichter Isolierglaseinheiten verbessern? Entdecken Sie die Forel-Linien und kontaktieren Sie unser Team, um die Konfiguration zu entwickeln, die am besten zu Ihren Anforderungen und Ihrer Glasverarbeitungsanlage passt.
